1. 過程Fmea
FMEA 簡介 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。 具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量 生產之前確定產品缺陷。 FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用于許多工程 領域，目前世界許多汽車生產商和電子制造服務商(EMS)都已經采用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。 FMEA簡介 FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。
1)確定產品需要涉及的技術、能夠出現的問題，包括下述各個方面： 需要設計的新系統、產品和工藝； 對現有設計和工藝的改進； 在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。 理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試以及供貨方等所有有關方面的代表。
2)記錄FMEA的序號、日期和更改內容，保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄， 需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。
3) 創建工藝流程圖。 工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要 輕易變動。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。 4.2 對于每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該注明。 4.3 對于每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 4.4 現有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。
5)對事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序： 5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對于產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。 5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控 制的缺陷檢測。 5.3 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采取可能的預防措施 減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積 等級遠低于80%的項目。 推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常 考慮拯救方
2. 過程FMEA與控制計劃的關系
答：從新產品開發的角度看，樣件控制計劃主要解決設計是否滿足顧客要求，也就是要達到產品的設計定型，由設計部門牽頭比較好，試生產控制計劃主要解決的是工藝過程是否滿足產品設計提出的要求，也就是要解決工藝定型，由工藝部門牽頭比較好，包括是從質量和數量上滿足顧客的需要的生產控制計劃也是由工藝部門牽頭比較好。如果是出于生產過程穩定性考慮，建議先通過FMEA識別過程風險點，對高風險采取相應措施后，通過控制計劃進行固化及監控。
3. 過程FMEA簡稱
失效模式與效應分析(FMEA)
一、定義
失效模式與效應分析(failure mode and effects analysis，FMEA)是一種前瞻性的管理模式，是在行動之前就認清問題并預防問題發生的分析。
FMEA 由失效模式(failureoode,FM)及效應分析(effectsanalysis,EA)兩部分組成。其中，失效模式是指能被觀察到的錯誤或缺陷(俗稱安全隱患)，應用于護理質量管理中就是指任何可能發生的護理不良事件;
效應分析是指通過分析該失效模式對系統的安全和功能的影響程度，提出可以或可能采取的預防改造措施,以減少缺陷，提高質量。
二、目的、目標
FMEA的目的是防患未然:設計屏障，讓事情不要發生;降低損害，即使有風險存在，也是可容許的最低風險;是發現、評價流程中潛在的失效及其后果，找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施，并將上述過程文件化。
FMEA的主要目標是分析現有系統(流程)或將建立之系統(流程):
哪里會出錯?一旦出錯會有多糟糕?哪里需要修正以避免事故發生?
4. 潛在失效模式及后果分析過程fmea
RPN中R表示嚴重度，P表示頻度,N表示探測度，RPN是指整個風險順序數，是RPN三個的乘積，是對過種風險性的度量,取值在1到1000之間。一般來說，越重要分數越高，越緊急分數越高，越不可檢測分數越高。
FMEA的意思是潛在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA)，是"事前的預防措施"，并由下至上。它的核心集中于:預防、處理預計的失效、原因及后果/影響。主要工作在于:風險評估、潛在失效模式的后果影響。
FMEA 開始于產品設計和制造過程開發活動之前，并指導貫穿實施于整個產品周期。
它能分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后危機的修改。
5. 過程FMEA檢查表
2.1范圍與評價方法
1.企業應組織制定風險評價管理制度，明確風險評價的目的、范圍和準則。
制定風險評價管理制度；
明確風險評價的目的、范圍、頻次、準則及工作程序；
2.企業風險評價的范圍應包括:
（1）規劃、設計和建設、投產、運行等階段；
（2）常規和非常規活動；
（3）事故及潛在的緊急情況；
（4）所有進入作業場所人員的活動；
（5）原材料、產品的運輸和使用過程；
（6）作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；
（7）丟棄、廢棄、拆除與處置；
（8）企業周圍環境；
（9）氣候、地震及其他自然災害等。
風險評價范圍滿足標準要求；
新建、改建、擴建項目按規定由具有相應資質的評價單位進行安全評價。
3.企業可根據需要，選擇科學、有效、可行的風險評價方法。常用的評價方法有：
（1）工作危害分析（JHA）；
（2）安全檢查表分析（SCL）；
（3）預危險性分析（PHA）；
（4）危險與可操作性分析（HAZOP）；
（5）失效模式與影響分析（FMEA）；
（6）故障樹分析（FTA）；
（7）事件樹分析（ETA）；
（8）作業條件危險性分析（LEC）等方法。
選用JHA法對作業活動、SCL法對設備設施（安全生產條件）進行危險、有害因素識別和風險評價；
選用HAZOP法對危險性工藝進行危險、有害因素識別和風險評價；
選用其他方法對相關方面進行危險、有害因素識別和風險評價。
4.企業應依據以下內容制定風險評價準則：
1）有關安全生產法律、法規；
2）設計規范、技術標準；
3）企業的安全管理標準、技術標準；
4）企業的安全生產方針和目標等。
根據企業的實際情況制定風險評價準則；
評價準則應符合標準規定；
評價準則應包括事件發生可能性、嚴重性的取值標準以及風險等級的評定標準。
2.2風險評價
1.企業應依據風險評價準則，選定合適的評價方法，定期和及時對作業活動和設備設施進行危險、有害因素識別和風險評價。企業在進行風險評價時，應從影響人、財產和環境等三個方面的可能性和嚴重程度分析。
建立作業活動清單和設備、設施清單；
根據規定的頻次和時機，開展危險、有害因素辨識、風險評價
從影響人、財產和環境等三個方面的可能性和嚴重性進行評價。
2.企業各級管理人員應參與風險評價工作，鼓勵從業人員積極參與風險評價和風險控制。
廠級評價組織應有企業領導參加；
車間級評價組織應有車間領導參加；
所有從業人員應參與風險評價和風險控制。
2.3風險控制
1.企業應根據風險評價結果及經營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可以接受的程度。企業在選擇風險控制措施時：
1）應考慮：
⑴可行性；
⑵安全性；
⑶可靠性。
2）應包括：
⑴工程技術措施；
⑵管理措施；
⑶培訓教育措施；
⑷個體防護措施。
根據風險評價的結果，建立重大風險清單；
結合實際情況，確定優先順序，制定措施消減風險，將風險控制在可以接受的程度；
風險控制措施符合標準要求。
2.企業應將風險評價的結果及所采取的控制措施對從業人員進行宣傳、培訓，使其熟悉工作崗位和作業環境中存在的危險、有害因素，掌握、落實應采取的控制措施。
制定風險培訓計劃；
按計劃開展宣傳、教育。
2.4隱患治理
1.企業應對風險評價出的隱患項目,下達隱患治理通知，限期治理，做到定治理措施、定負責人、定資金來源、定治理期限。企業應建立隱患治理臺帳。
建立隱患治理臺帳；
下達隱患治理通知，做到“四定”；
按期治理隱患項目。
2.企業應對確定的重大隱患項目建立檔案，檔案內容應包括：
1）評價報告與技術結論；
2）評審意見；
3）隱患治理方案，包括資金概預算情況等；
4）治理時間表和責任人；
5）竣工驗收報告。
按標準要求建立重大隱患項目檔案。
3.企業無力解決的重大事故隱患，除采取有效防范措施外，應書面向企業直接主管部門和當地政府報告。
無力解決的重大事故隱患，應采取有效的防范措施；
書面向主管部門和當地政府報告。
4.企業對不具備整改條件的重大事故隱患，必須采取防范措施，并納入計劃，限期解決或停產。
不具備整改條件的重大事故隱患，必須采取防范措施；
納入隱患整改計劃，限期解決或停產。
2.5重大危險源
1.企業應按照GB18218辨識并確定重大危險源，建立重大危險源檔案。
按照GB18218辨識并確定重大危險源；
建立重大危險源檔案，包括：危險物質名稱、數量、性質、位置、管理人員、管理制度、評估報告、檢驗/檢測報告、檢查記錄等。
2.企業應按照有關規定對重大危險源設置安全監控報警系統。
按照有關規定設置檢測報警系統和電視監控系統，并將信號傳至控制室。
3.企業應按照國家有關規定，定期對重大危險源進行安全評估。
定期對重大危險源進行安全評估。
4.企業應對重大危險源的設備、設施定期檢查、檢驗，并做好記錄。
定期檢查、維護重大危險源的設備、設施，包括檢測儀表、附屬設備及配件；
按國家有關規定進行定期檢驗，取得檢驗合格證。
5.企業應制定重大危險源應急救援預案，配備必要的救援器材、裝備，每年至少進行1次重大危險源應急救援預案演練。
按要求編制重大危險源應急救援預案；
根據重大危險源的危險特性配備必要的救援器材、裝備；
每年至少進行1次重大危險源應急救援預案演練。
6.企業應將重大危險源及相關安全措施、應急措施報送當地縣級以上人民政府安全生產監督管理部門和有關部門備案。
重大危險源及相關安全措施、應急措施形成報告，報當地縣級以上安全監管部門和有關部門備案。
7.企業重大危險源的防護距離應滿足國家標準或規定。不符合國家標準或規定的，應采取切實可行的防范措施，并在規定期限內進行整改。
危險化學品的生產裝置和儲存危險化學品數量構成重大危險源的儲存設施的防護距離應滿足國家規定要求；
防護距離不符合國家規定要求的，應采取切實可行的防范措施，并在規定期限內進行整改。
2.6風險信息更新
1.企業應適時組織風險評價工作，識別與生產經營活動有關的危險、有害因素和隱患。
非常規活動及危險性作業實施前，應識別危險、有害因素，排查隱患。
2.企業應定期評審或檢查風險評價結果和風險控制效果。
每年評審或檢查風險評價結果和風險控制效果。
3.企業應在下列情形發生時及時進行風險評價：
1）新的或變更的法律法規或其他要求；
2）操作條件變化或工藝改變；
3）技術改造項目；
4）有對事件、事故或其他信息的新認識；
5）組織機構發生大的調整。
在標準規定情形發生時，應及時進行風險評價。
6. 過程fmea是什么意思
FMEA是失效模式與影響分析即“潛在失效模式及后果分析”的簡稱。由于產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：
1.DFMEA:設計FMEA
2.PFMEA:過程FMEA
3.EFMEA:設備FMEA
4.SFMEA:體系FMEA FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。擴展資料：FMEA開始于產品設計和制造過程開發活動之前，并指導貫穿實施于整個產品周期。進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。FMEA指出設計上可靠性的弱點，提出對策。針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失。有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用。FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但后來的發展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可適用。改進產品的質量、可靠性與安全性。
7. 過程FMEA應在什么之后
步驟1：策劃和準備（定義范圍，使用了“5T's 、框圖、過程框圖”等來定義范圍）
步驟2：結構分析（使用“邊界圖、結構樹”等來進行結構分析）
步驟3：功能分析（使用“P圖、功能樹、功能矩陣圖”等來進行功能分析）
步驟4：失效分析（使用“FE-FM-FC表、失效網圖”等進行失效分析）
步驟5：風險分析（全新的嚴重度、頻度、探測度評分標準，取消了RPN，采用AP優先級）
步驟6：優化（確定降低風險的措施、職責、期限，及措施后的風險再評估）
步驟7：結果文件化（完成FMEA文件，向管理層、客戶、供應商溝通風險）
上述七步中，前三步為系統分析，包括項目規劃及準備、結構分析及功能分析，
中間三步總結為失效分析及降低風險，包括失效分析、風險分析及優化。
最后一步形成文件，進行風險交流。
8. 過程FMEA
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis) 是一種可靠性設計的重要方法。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。
FMEA技術的應用發展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰斗機操作系統的設計分析，到了60年代中期，FMEA技術正式用于航天工業（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設計方面。
70年代末，FMEA技術開始進入汽車工業和醫療設備工業。80年代初，進入微電子工業。80年代中期，汽車工業開始應用過程FMEA確認其制造過程。到了1988年，美國聯邦航空局發布咨詢通報要求所有航空系統的設計及分析都必須使用FMEA。
1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產品和過程的設計。1994年，FMEA又成為QS-9000的認證要求。目前，FMEA已在工程實踐中形成了一套科學而完整的分析方法。
9. 過程fmea應在什么階段或之前開始
FMEA和FTA是ISO26262中推薦的safety analysis方法，FMEA是歸納的方法也就是從下而上分析，FTA是演繹分析方法從上而下的方法。在概念、系統、軟件、硬件設計階段講道理都是需要做安全分析的因此都可以用的到，只是在不同的結算分析的深度不同。
FMEDA是計算硬件階段架構度量的方法，是一種定量的方法，詳見ISO26262-5